汽车摩擦材料，从制造到智造

2015年5月，国务院正式印发了《中国制造2025》。其核心是加快推进制造业创新发展、提质增效，实现从制造大国向制造强国的转变。文件要求全面推行绿色制造，推进工业转型升级，实现绿色循环低碳发展，并大力实施绿色技术创新，加强绿色科技创新，加快研发应用技术先进、经济可行的实用技术，积极组织实施能够统筹节能、降耗、减排、治污的集成化、系统化的绿色解决方案，为中国制造业，尤其是传统制造业的转型升级指明了方向，点出了问题。  2015年也因此被有些媒体称为“传统企业转型的元年”。

当下正值我国加快经济发展方式转型升级之时、国际产业分工格局正在重塑之际，面对新一轮科技革命和产业变革，已经有一大批传统制造业企业宣布破产。机遇与挑战并存，我国制造业在普遍面临国际、国内市场的巨大挑战时，如何紧紧抓住这一重大历史机遇，把我国建设成为引领世界制造业发展的制造强国，都是需要全社会共同考虑的问题。 从“制造”到“智造”  2016年是“十三五”规划的开局之年，原来所熟悉的各种各样的模式都发生了变化：“互联网+”大潮袭来、专业性人才走俏、资本市场也由春入冬。

面对新的经济形势，传统制造业大多显现出了品牌老化、产能过剩、创新驱动发展动力不足等问题，再不做出改变，只能被市场淘汰。  以摩擦材料的生产制造为例，摩擦材料是用于诸多运动机械和装备中起传动、制动、减速、转向、驻车等作用的功能配件。按功能及安装的部位主要分为制动器衬片和离合器面片。摩擦材料在汽车工业中属于关键的安全件，汽车的启动、制动和驻车都离不开摩擦材料，摩擦材料的好坏、优劣直接关系着人民的生命财产安全，其功能地位不言而喻。  早在上世纪六七十年代，我国就开始生产摩擦材料，是全世界汽车摩擦材料主要生产基地之一。但是，我国摩擦材料的生产大多还是来料、来样加工，真正做到掌握核心技术、自主研发的企业少之又少，并且一直沿用日本的产品标准来检验摩擦材料的质量。由于我国工业基础薄弱以及计划经济体制的某些弊端，致使汽车摩擦材料行业与国际先进水平存在较大的差距。  国外汽车摩擦材料的标准主要有欧洲系、美国系、日本系（日本汽车工业协会标准）和ISO系列（主要参照欧洲标准制定）。各国标准均有对口的单位管理对接，比如日、美标准的归口单位是汽车协会。

反观我国，却没有完全统一的标准归口单位，既有汽车口，也有建材口，还有机械口，不能统一管理，自然难以推进符合时代发展需要的统一标准。行业标准的缺失、监管部门职能不明，成为我国汽车摩擦材料转型升级之路上的第一大绊脚石。  中国摩擦密封材料协会副理事长、吉林工业大学机电化研究所所长王铁山教授介绍说：“现在，国际上的新标准，我们都没有话语权。现行的标准，我们也很少修改。

所以我们现在迫切需要一些符合国情的标准，包括摩擦性能标准，性能的检测方法标准等。标准的缺失严重限制了行业发展和出口，导致我国摩擦材料在国际市场上都以压低价格为主要竞争方式。”  除了标准，我国摩擦材料还在工艺、设备等方面长期沿袭老的技术模式，生产设备落后，工艺较差，单追求产量，忽视了设备对质量的影响。体制、机制不够灵活，缺乏创新活力，技术进步缓慢，新产品开发及产品质量升级换代等方面远远落后于市场需求。创新不足、技术落后，这是我国摩擦材料制造业转型升级之路上的第二大绊脚石。

 “还有一个怪现象，我们有先进设备的企业不是将设备作研发用，而主要给客户展示用，实际上真正的工作时间很短。”王铁山教授说，“科研力量也比较差。我们企业的研发力量弱，体现在人才、装备和机构上。行业内没有一个专门的研究机构从事理论上的研究，使得行业显得相对简单落后，检测手段也相对落后，主要跟着国外跑，研发项目多，但是理论研究缺失，导致真正的技术性的突破较少，这样的现状不改变，技术水平永远难以提高。”  管理比较粗放，生产效率不高，生产能力、经济规模虽有较快增长，但一直难有大的突破。整体产业体态臃肿，思想老化，不愿作出改变，这是我国摩擦材料制造业转型升级之路上的第三大绊脚石。  由于行业标准老化，既不因地制宜也不与时俱进，致使产品技术规范无法进入主流国际市场的标准评价体系，摩擦材料出口份额微乎其微，开放型经济成不了气候。

大多数摩擦材料生产企业要么靠不断压缩生产成本、降低产品价格完成销售，要么就依靠我国的出口货物退税政策，通过退还出口货物在国内生产和流通环节已经实际缴纳的增值税、消费税的税款来取得收入，与原本出口创汇的初衷背道而驰，这是我国摩擦材料制造业转型升级之路上的第四大绊脚石。  “低档产能过剩，高档产品严重不足，各个厂家配方、工艺雷同，产品缺乏竞争优势，所以全世界中国生产的刹车片质量低，价格低，效益并不好，如果不是靠出口退税，基本上很难维持，很多工厂难以为继，只能倒闭收场。”沈阳摩擦密封材料总厂科研所原所长、高级工程师司万宝说。