刹车片摩擦材料新技术“开花结果”

“国内本土大型刹车片企业在产品质量与内在性能上已经有了质的飞跃，自主刹车片产品源源不断地出口到欧美等发达国家市场，其后市场刹车片产品60%以上是中国制造。”10月17日，在2016中国汽车制动系统行业年会上，东营宝丰汽车配件有限公司副总经理戴书明说。

■ 挑战与机遇并存

“当前，我国汽车零部件部分核心技术已实现突破，自主创新体系初步形成。但也存在如市场竞争环境不健康、产业结构和产业环境需进一步优化等问题。”中国汽车工业协会副秘书长师建华表示。

刹车片是关键的汽车安全零部件，其摩擦性能决定了汽车减速刹车的性能优劣。刹车片摩擦材料行业作为制动器行业的重要组成部分，面临这样的机遇和挑战。伴随我国汽车保有量的不断增加，国内刹车片市场增长形势很好，从出口市场逐渐转移到国内售后市场和国内前装配套市场是当前刹车片行业的发展趋势之一。但进入配套市场并非易事，既需要企业立足技术前沿，打造更优的产品和服务，也需要进行差异化营销，如此才能抓住市场增长带来的发展机遇。

把握机遇很重要，存在的挑战也不能忽视。国内摩擦材料行业可用“鱼龙混杂、良莠不齐”来形容，很多小型作坊式的刹车片企业，产品质量难以保证。戴书明认为，要改变这种局面，需采取以下措施：提高摩擦产品市场的准入门槛，如应用欧洲的R90市场准入规则；大幅提升产品检测设备档次，如使用1:1台架试验机取代小样试验机；严格管控严加审批摩擦产品生产许可证的颁发，如把产品生产规模或产能做为许可证条件之一等。

目前，很多国内自主企业已经取得了不错的成绩，在技术和产品方面均有进步。东营宝丰汽车配件有限公司已成功研制出30余种车型OEM性能刹车片和20余种售后市场AM性能刹车片。

■ 轻量化和高性能摩擦材料是趋势

从目前汽车技术发展趋势看，绿色环保等新型摩擦材料是未来摩擦材料技术的发展方向。

ITT（中国）投资有限公司客服总监崔来表示，整车技术的发展极大推动了摩擦材料的升级换代。整车轻量化需要各零部件的轻量化来实现，刹车片也不例外，因此未来的目标是摩擦片要减重约40%，可采用将现有的钢制背板用铝制背板或合成背板来替代的方法实现。同时，开发定制的产品来最小化制动托滞，可有效提高燃油经济性。当下，无铜配方的摩擦材料由于环保法规加严而成为主流趋势，“除环保外，无铜配方的摩擦片具有制动平稳、散热性能好、除锈能力较好的优势。”崔来说。

专家表示，新能源汽车的迅猛发展也将带来摩擦材料技术和市场的发展。泰明顿摩擦材料技术（上海）有限公司中国区研发总监乔治·希默表示，新能源汽车发展给制动系统提出了不同的要求，如需要摩擦材料有更长的使用寿命、对噪声的控制、进一步减少排放以避免直接和间接污染等。

“对于新能源汽车来说，摩擦材料的防腐蚀与防‘睡眠’尤为重要。”乔治·希默进一步解释说，“混合动力汽车与电动车本身承担着一部分制动任务，当使用摩擦材料进行基础制动时，传统制动系统的低使用率会影响安全系数，比如无法除去被吸收的水分、刹车片内片易腐蚀等，由于刹车片的‘睡眠’，摩擦系数易下降。”泰明顿研发的全新钛制背板使得摩擦材料获得非常大的剪切强度，即使在严苛的环境下也可安全驾驶。

相比外资产品，我国摩擦材料也已经迎头赶上，在先进技术上取得了一定突破。“国内自主品牌刹车片厂商的技术水平在逐步提升，希望未来能再加快发展的步伐。”上海汽车集团股份有限公司乘用车公司技术中心（南京）底盘系统经理陶涛说。

未来，摩擦片商品化和无摩擦片的制动方案将成为必然趋势。崔来认为，随着热电学、形状记忆合金、纳米纤维以及智能材料的发展，摩擦材料将展示出更加卓越的性能，如热能电转换、热变形后恢复原状、聚合物改善机械性能、智能材料组合消除高噪声等。